桁架钢筋混凝土叠合板安装施工工艺

桁架钢筋混凝土叠合板在平面使用较多，无斜屋面应用实例。在斜屋面上施工由于桁架钢筋混凝土叠合板有自重，不可避免要下滑，本施工工艺采用了一系列措施保证斜屋面上桁架钢筋混凝土叠合板施工质量。

工艺特点

（1）采用预埋止滑钢筋，确保叠合板安装位置准确。

（2）叠合板重新编号，吊装一次到位，吊装次数减少。

（3）增加抛撑，架体整体稳定性提高。

（4）取消了吊环，改为桁架钢筋上吊装，减少切割工程量。

（5）提高生产效率，缩短工期，将叠合板四面预留钢筋优化为三面预留钢筋，安装简便，施工难度降低。

适用范围

适用于工业与民用建筑楼面板和屋面板，坡度不超过45°的斜屋面。

工艺原理

将现浇结构的梁柱变为“叠合柱、叠合梁体系”，通过在桁架叠合板上1/3位置预埋止滑钢筋与现浇梁上预埋相应的止滑钢筋相焊接，使桁架钢筋混凝土叠合板的安装位置得到保证。将桁架钢筋混凝土叠合板四面预留钢筋优化为三面预留，安装简便。根据设计图纸、施工现场吊装位置，将图纸上的叠合板重新编号，使吊装一次就位，施工难度大幅降低。外侧支架采用抛撑形式，保证架体整体稳定。

施工工艺流程操作要点

一、工艺流程

叠合板运输→叠合板现场堆放→检查支座及板缝模架支模上的平面标高→现浇框架柱梁支模→楼板钢管脚手架架体搭设→浇筑柱梁部分混凝土→吊装桁架钢筋混凝土叠合板→梁附加钢筋及楼板下层钢筋安装→止滑钢筋之间焊接牢固→楼板上层钢筋安装→预留洞口支模→桁架钢筋混凝土叠合板底部拼缝处理→检查验收→桁架钢筋混凝土叠合板浇筑混凝土。

二、工艺操作要点

1.叠合板运输及叠合板现场堆放

为防止个别桁架钢筋混凝土叠合板运至现场后因质量达不到规范要求不能吊装，影响施工现场的正常进度，项目部与建设单位、构件厂家共同对桁架钢筋混凝土叠合板质量进行二次验收，即第一次在厂验收，第二次在桁架钢筋混凝土叠合板运至现场开始吊装时验收。

项目部对进场的钢筋混凝土叠合板先进行自检，合格后，报建设单位和驻地项目监理部对构件进行验收，合格后，方可进行吊装作业。

2.检查支座及硬架支模板缝处平面标高

采用水准仪测量模架上的方木顶标高，从地面上弹出的控制线复核叠合板的位置，并对有偏差的地方进行校正。

3. 桁架钢筋混凝土叠合板支撑体系安装

材料：采用普通钢管架+可调托撑，主次楞采用50 mm×80 mm方木。

模板脚手架支撑设计：在进行结构设计时，使用桁架钢筋混凝土叠合板的工程一般按单向板进行设计，即分布筋是按构造配置的，而叠合板中部受力主筋是按计算确定，否则由于施工不当，可能会导致叠合板产生裂缝，严重时可能会开裂。

4.柱梁浇筑部分混凝土

（1）浇筑梁柱混凝土时，应对梁柱钢筋工程进行检查验收，验收合格后，方可浇筑混凝土。

（2）搭设好浇筑混凝土的架体，斜屋面梁采用坍落度为160 mm的混凝土浇筑。

（3）严格控制梁柱浇筑高度。

（4）及时清理遗留在板面上的混凝土。

5.吊装叠合楼板

（1）本工程由于工程体量小，不适合布置塔式起重机，故采用16 t的汽车式起重机对叠合楼板进行吊装。叠合楼板的吊装顺序按照屋面板从下往上的顺序进行，可有效避免滑落。

（2）根据叠合板安装的顺序在运输装车时对其进行编号，提前沟通进场数量和时间，以方便现场吊装施工。

（3）吊装叠合板前，应将楼板支模处清理干净，避免产生滑落以及受力不好的点支撑。

（4）每块叠合板采用4个吊点进行起吊，吊点位置一般在钢筋桁架梁上弦与腹筋交接处，距离叠合板端部的长度为板长的1/5~1/4之间。采用叠合板专用索链，吊钩具有安全的反锁装置，避免吊装过程中滑落。每条索链长度一般4 m，起吊后使锁链受力平均，多点均衡。

（5）在已支好的模板上放出叠合板的位置控制线。为确保叠合板的安装质量，在固定叠合板施工中，根据测量的偏差对叠合板的位置进行微调。

（6）吊装时先吊斜屋面上铺的边缘窄板，然后按已分好的屋面区域安装后边的叠合板。在接近位置时，对控制线，为避免冲击，将叠合板缓慢下降。偏差小时，采用撬棍微调；偏差大时，可借助汽车式起重机绷紧锁链（但板不离支座），辅以人工进行调整，以保证其符合规范要求。

（7）先将叠合板一端外伸的钢筋下弯90°后再进行安装，可将构件未向下弯的一端伸入梁内，再将下弯一端伸入梁内，最后调直弯折的钢筋。

（8）叠合板安装完毕后，应及时调整叠合板两端甩出的“胡子筋”，其应伸入墙内或梁内，满足规范要求，伸入梁或墙内的锚固长度不小于150 mm。同时检查叠合板的下边缘，保证板面平整，对空隙处进行封堵处理。

（9）叠合板与梁连接。预制板的预制钢筋伸入梁内，桁架钢筋混凝土叠合板深入梁（墙）侧模长不小于15 mm。按图纸绑扎板负弯矩钢筋，浇筑叠合层混凝土，使预制层与叠合层形成整体项目。预制板厚为60 mm，后浇叠合层为60 mm。叠合板就位校正后，应及时绑扎叠合板上层钢筋，同时检查叠合板搁置在现浇梁（板）上的位置，其侧模上口宜贴泡沫胶带，以防止漏浆，应同时进行混凝土浇筑，使预制层和叠合层及时形成一体。

6.止滑钢筋之间焊接牢固

通过在桁架叠合板上相应1/3位置预埋 10的止滑钢筋与现浇梁上预埋止滑钢筋相焊接，使桁架叠合板的安装位置得到保证。

7.叠合板上层钢筋施工

为防止钢筋偏移上浮，叠合板上层钢筋应放在桁架梁上弦钢筋上，并绑扎牢固。

8.检查验收

（1）叠合板安装施工完毕后，首先施工员进行自检，自检合格后，填写施工记录，然后由质检员对叠合板施工质量进行全面检查。

（2）质检员检查合格后报监理项目部，由专业监理工程师进行复检。

9.混凝土的浇筑

在浇筑前，应向叠合板上适量洒水，保证叠合板表面充分湿润。

采用平板振捣器进行混凝土的振捣，以保证二者结合成整体。浇筑时应严格控制布料堆积高度，不能超过现浇层荷载+施工荷载（1 kN/m2）。混凝土浇筑完毕后，采用湿润法进行养护，混凝土成型12 h后开始养护，养护时间不得少于7 d。

三、工艺难点

（1）板端支座胡子筋与梁主筋或竖向钢筋位置冲突，无法安装到位。受箍筋或其他钢筋影响，梁主筋拆除较困难。解决方案：桁架钢筋混凝土叠合板板端外伸“胡子筋”在吊装前不得弯折，为方便现场预制板的安装，可根据实际情况，将梁封闭箍筋弯钩放置在下方，方便上部主筋拆装。当遇到墙体纵筋、梁箍筋时“胡子筋”可按1∶6水平弯折，错过墙体纵筋和梁箍筋，胡子筋严禁竖向弯折。

（2）异形框架柱钢筋偏位容易造成桁架钢筋混凝土叠合板安装困难（异形框架柱及连梁钢筋稍有偏位，将会导致桁架钢筋混凝土叠合板无法下落）。解决方案：在异形框架柱内增加一内框，保证墙体钢筋保护层厚度。混凝土浇筑过程中安排专人看筋。

（3）桁架钢筋混凝土叠合板标高控制，板下处上口不平或完成面标高高于桁架钢筋混凝土叠合板板底标高，导致桁架钢筋混凝土叠合板无法下落至相应标高。解决方案：异形框架柱或剪力墙混凝土浇筑前，标高控制在桁架钢筋混凝土叠合板底往上10~20 mm处，剪力墙模板拆除后，在桁架钢筋混凝土叠合板板底标高下10 mm处位置弹线，人工沿线进行切割、剔凿上部混凝土及浮浆；桁架钢筋混凝土叠合板安装前将支撑调整至标高设计值，桁架钢筋混凝土叠合板安装后采用激光扫平仪打出标高控制线，对每块桁架钢筋混凝土叠合板标高进行精确调整，每块板测5个点（四角及中间），尤其控制2块桁架钢筋混凝土叠合板相邻边标高一致。

（4）桁架钢筋混凝土叠合板与墙柱顶之间的缝隙漏浆处理。解决方案：墙柱与顶板间缝隙设置模板，顶板混凝土浇筑时将缝隙填充密实。

（5）斜屋面桁架钢筋混凝土叠合板防滑处理。解决方案：在桁架钢筋混凝土叠合板短边受力各1/3处预埋10的钢筋，并在框架梁上预埋16的钢筋，二者进行焊接。

效益分析

1.经济效益

某工程斜屋面全部采用桁架钢筋混凝土

叠合板，主体施工期间，现场装配化施工，减少人工投入20%，节约施工用地10%，节约水电10%，减少建筑垃圾排放5%，项目周期内共取得经济效益6.8万元。

2.社会效益

桁架钢筋混凝土叠合板可提高建筑物延性和抗震性，缩短施工周期，减少了现场湿作业，材料回收利用率增加。施工安全、环保、节水节电，减少了施工垃圾，实现了绿色施工，得到建设单位和相关单位的好评。

小结

本法采用预埋止滑钢筋，确保叠合板安装位置准确；叠合板重新编号，吊装一次到位，吊装次数减少；取消了吊环，改为桁架上吊装，减少切割工程量；提高了生产效率，缩短工期，将叠合板四面预留钢筋优化为三面预留钢筋，安装简便，降低施工难度。在斜屋面上运用成功，总结了施工经验，积累了在斜屋面上的施工工艺，为斜屋面上施工叠合板提供了参考依据，值得大力推广。